PROCESO DE FABRICACIÓN

Tren de laminación de Perfiles Estructurales

El Grupo Celsa comenzó el milenio poniendo en marcha el tren de laminación SMS para laminación de perfiles estructurales, completando la gama hasta 600 mm. de canto.

El citado tren está construido con la más alta tecnología para dar respuesta al constante incremento de exigencias de nuestros clientes. Se trata de un tren muy flexible que puede hacer indistintamente medidas de las normas EN, ASTM, BS, JIS y otras, pudiendo además alcanzar las calidades de mayor límite elástico gracias al proceso "ON-LINE" de tratamiento termomecánico y consiguiendo una alta rotación de laminación por medida.

El proceso total comprende, el horno eléctrico existente, una nueva colada continua de "beam-blank" y el tren propiamente dicho, que consta de dúo reversible y un tandem de cajas universales. Todo ello está gestionado por un Nivel 3 de automatización que garantiza el proceso.

Proceso de laminación

El proceso de laminación empieza con el recalentamiento de palanquillas, cuyas características de forma cambian con respecto al utilizado en el resto de trenes. La palanquilla utilizada en este proceso para la mayoría de productos de este tren es el llamado 'beam-blank' o hueso de perro, utilizándose también en menor medida la palanquilla convencional o 'bloom'.

Estas barras se someten a una temperatura aproximada de 1.250º C en el horno de recalentamiento para garantizar su maleabilidad. Acto seguido, la palanquilla pasa por un área de desbaste donde se descascarilla y se libra de impurezas. Una vez efectuado este proceso, entra en un proceso totalmente automatizado en el cual es reconducida por un camino de rodillos hacia el "Beakdown", una caseta de rodillos reversibles donde la barra empieza a tomar unas dimensiones y una longitud más aproximada al perfil a laminar.

A continuación, la palanquilla se dirige al Tandem, que es el encargado de definir tanto la forma como la longitud final del perfil. Está formado por tres casetas (UR, UF y ED); las dos primeras son universales mientras que la tercera es una caseta recalculadora. El perfil se desplaza por un camino de rodillos hacia la placa de enfriamiento, donde la aplicación de agua hace que el perfil disminuya hasta la temperatura óptima, pasando a la zona de enderezado, donde se consigue la rectitud óptima del perfil antes de continuar el proceso.

Ya enderezados, los perfiles son cortados a las medidas pertinentes y finalmente son empaquetados, perfectamente identificados y almacenados para el posterior envío a nuestros clientes con la máxima diligencia.